Ganzheitliche, durchgängige Lösungen für Entwicklung und Fertigung werden ja gerne in großen Unternehmen verortet, weil angenommen wird, dass deren Einführung langwierig, aufwändig und teuer ist. Dass dies ganz und gar nicht so ist, beweist der Sondermaschinenbauer 3CON aus Ebbs in Kufstein/Österreich. Das Unternehmen nutzt für die Zusammenarbeit mit den Kunden in der Automobil-Zulieferindustrie die 3DEXPERIENCE Plattform von Dassault Systèmes und kann von sehr positiven Erfahrungen berichten.
Die 3CON Anlagenbau GmbH wurde im Jahr 1988 im bayerischen Oberaudorf gegründet. Das Unternehmen produziert innovative Werkzeug- und Anlagentechnologien zur Fertigung von Automobil-Innenausstattungen, wie Türverkleidungen, Instrumententafeln und Säulen. Die Kunden von 3CON sind die Tier 1-Supplier der Automobilindustrie. Als „Zulieferer der Zulieferer“ lebt 3CON dabei in einem Spannungsfeld – einerseits sind höchste Ansprüche an Ausstoßmenge, Qualität, Flexibilität und Innovation in dieser Branche Alltag, andererseits wird die Zeit, die zum Entwickeln, Konstruieren und Bauen der Sondermaschinen zur Verfügung steht, immer kürzer. Das bedingt extrem effiziente Entwicklungswerkzeuge.
„Einen großen Schritt in die richtige Richtung stellt die Standardisierung von Bauteilen und Baugruppen dar“, sagt Firmengründer Hannes Auer im Referenzvideo. Um diese Bauteile und Baugruppen effizient wiederverwenden zu können, ist ein Datenverwaltungswerkzeug mit hervorragenden und effizienten Suchfunktionen unabdingbar. Oft allerdings müssen die gefundenen Bauteile doch kundenspezifisch angepasst werden – was immer noch schneller von der Hand geht als wenn man die betreffenden Teile komplett neu konstruieren müsste. Auch in diesem Fall ist eine Datenverwaltung wichtig, die Revisionen und Varianten einfach und zuverlässig verwalten.
CTO Christian Mayr hebt vor allem die Möglichkeiten, die die 3DEXPERIENCE Plattform für die Zusammenarbeit mit dem Kunden und dem OEM bietet, hervor. Die neutrale Schnittstelle ermöglicht den reibungslosen Austausch von Daten und die direkte Zusammenarbeit mit Kunden und über die verschiedenen 3CON-Standorte hinweg. Dabei sind die großen Datenmengen, die bei der Konstruktion komplexer Sondermaschinen anfallen, nach Mayrs Erfahrung jederzeit schnell verfügbar. Das ist sicher ein Verdienst der ausgeklügelten Replikationstechniken der Lösung, um Daten jederzeit an der richtigen Stelle zur Verfügung zu haben und Änderungen in Echtzeit kommunizieren zu können.
COO Daniel Schöpf erläutert, wie die ständig wachsende Komplexität der Anlagen durch Modulbauweise gebändigt werden kann. Anlagenkonzepte können schon vor Auftragsvergabe dem Kunden präsentiert werden, so dass sich Änderungswünsche sehr früh einbringen lassen, statt am Ende mit hohem Aufwand implementiert werden zu müssen. Eine durchgängige Lösung ist dabei unabdingbar: Zum einen lassen sich NC-Programme für die Fertigung direkt auf Basis der CAD-Daten erstellen, was unter anderem den Vorteil hat, dass die Revisionierung sauber bis in die Fertigung durchläuft und Fehler vermieden werden. Zum anderen profitiert auch die Inbetriebnahme davon, weil immer aktuelle Daten vorliegen. Auer erwähnt im Video, dass dadurch die Inbetriebnahmephase um bis zu 50 Prozent verkürzt werden konnte – ein extrem wichtiges Ergebnis im Angesicht der immer höheren Ansprüche der Kunden an die Lieferzeit.
Auch in der Konstruktionsphase ließen sich 30 Prozent der erforderlichen Zeit einsparen – und das bei gestiegener Konstruktionsqualität. Das Video und die 3CON-Story zeigen aber auch noch etwas anderes: „Die Entscheidung, welche Softwareplattform die richtige für ein Unternehmen ist, ist nicht eine Frage der Unternehmensgröße. Sondern die Frage, ob man verstanden hat, dass nur eine durchgängige, ganzheitliche Plattform den Vorsprung bietet, der für das Überleben in der heutigen Zeit unabdingbar ist.”
