Die Null-Fehler-Produktion ist ein alter Traum aller Fertigungsspezialisten. Mit der fortschreitenden Digitalisierung kommt man diesem Ziel inzwischen immer näher. Die Nachverfolgung und individuelle Steuerung aller Materialien, Einzelteile und Baugruppen durch den gesamten Fertigungsprozess ist ein wichtiger Baustein auf diesem Weg.
Das Beispiel Autoliv zeigt die Herausforderungen und die Lösung auf Basis einer zentralen Plattform. Autoliv gehört zu den Weltmarktführern im Bereich der Fahrzeugsicherheit und fertigt unter anderem Airbags, Sicherheitsgurte und aktive Sicherheitssysteme. Im Projekt ACE harmonisierte Autoliv seine Fertigungsprozesse und konsolidierte dabei auf jeweils ein ERP- und ein MES-System. Jan-Henning Krumme, ACE Program Director bei Autoliv, beschreibt das Ziel: „One process, one system, one data.”
Kern des gesamten Systems sind Handscanner, mit denen Materialien, Paletten, Regalstellplätze und Aufträge gescannt und identifiziert werden. Die Daten fließen in ACE zusammen, so dass immer genau bekannt ist, welches Bauteil welchen Weg genommen hat – vom Wareneingang über das Lager bis zu den Maschinen und Bearbeitungen und zur Montage.
Der Maschinenbediener wählt den nächsten ausstehenden Auftrag an einem Terminal und bekommt automatisch einen Bearbeitungszettel ausgedruckt. Er scannt diesen Auftrag woraufhin die zugehörigen Bearbeitungsprogramme in die Maschine geladen werden. Scannt der Werker dann die Etiketten des Rohmaterials, kann das System eine Alarmmeldung ausgeben, wenn das falsche Material geliefert werden sollte. Auch nach der Bearbeitung werden die Bauteile beziehungsweise deren Etiketten wieder gescannt.
So weiß das System, dass der Auftrag abgearbeitet ist und – wenn jedes Teil ein Etikett hat – sogar den aktuellen Status des Auftrags. Daraus ergibt sich als Nebeneffekt ein hochgenaues und Echtzeitdaten lieferndes Fertigungsüberwachungssystem. Es ist jederzeit bekannt, wo sich welcher Auftrag und welches Teil in welchem Zustand befindet – mehr Transparenz geht kaum.
Solche Systeme scheitern oder gelingen mit ihrer Bedienungsphilosophie. Der Werker benötigt eine Oberfläche, die er sehr schnell und effizient bedienen kann – hier sind so wenig wie möglich Informationen und klare Bedienkonzepte gefragt. Der Fertigungsplaner und –überwacher dagegen benötigt einen schnellen Überblick und bei Bedarf ausführlichere Informationen. Die Bildschirmdarstellung darf gerne komplex sein, wenn sie visuell und in der Bedienung intuitiv ist.
Das zeigt das Video sehr schön: In der Fertigung werden die meisten Prozessschritte alleine durch das Scannen ausgelöst, es muss praktisch nichts eingegeben, sondern nur aus Listen ausgewählt werden. Dem Fertigungsplaner hingegen stehen detaillierte Produktionsplanungstools zur Verfügung, Abläufe lassen sich intuitiv mit der Maus verändern.
Das System reicht bis zur Warenausgabe, wo der Belader die Paletten und Boxen, die er auf einen LKW lädt, scannt. Nach dem Beladen wird der Status auf „Beladen“ geändert, was wiederum den Druck der Frachtpapiere für den Fahrer sowie eine Ankündigung für den Kunden auslöst.
Autoliv hat so auf Basis der Anwendung DELMIA eine schöne, runde Lösung implementiert, die keine zusätzliche Komplexität in den Prozess hineinbringt, sondern nahtlos in den Ablauf integriert ist. In der Fertigungsplanung und -überwachung ergeben sich daraus – neben dem Verhindern von Fehlern – große Synergieeffekte, indem ein Echtzeitmonitoring aller Prozesse möglich ist. Bei Autoliv ist man jedenfalls so zufrieden mit dem System, dass man es auf alle Werke ausrollen wird.
