Je komplexer das Produkt, desto komplexer auch die Verwaltung der Stückliste und desto höher die Gefahr von Fehlern – das ist eine Binsenweisheit, die aber derzeit eine ganz neue Dimension erreicht, wie eine Studie der Aberdeen Group zeigt. In „The Importance of Configuration Management in Industrial Equipment Manufacturing“ (Oktober 2015) zeigen Reid Paquin und Tracy Woo von der Aberdeen Group, dass gerade die Hersteller industrieller Anlagen und Maschinen besonders stark zwischen immer individuelleren Kundenanforderungen und kürzeren Entwicklungszyklen aufgerieben werden. Konfigurationsmanagement ist ein probates Mittel, um diese Problematik zu entschärfen.
Industrielle Maschinen und Anlagen bestehen aus hunderten und tausenden von Komponenten und Bauteilen. Zudem ist die Zusammensetzung dieser Komponenten und Bauteile nicht unveränderlich, sondern sie wird durch Kundenwünsche beeinflusst. Das Management der verschiedenen Konfigurationen ist in vielen Fällen ein manueller Prozess – der natürlich das Auftreten von Fehlern erleichtert.
Die Aberdeen-Studie zeigt einige aktuelle Entwicklungen, die das Problem weiter verschärfen: Die Produktkomplexität nimmt zu, die Ansprüche der Kunden wachsen und die Time-to-Market wird immer kürzer. 61 Prozent der Maschinenbauunternehmen gaben die Time-to-Market als wichtigste Belastung an, über alle Branchen lag dieser Wert bei den befragten Unternehmen nur bei 51 Prozent. Zweitwichtigster „Druckpunkt“ waren die steigenden Anforderungen des Markts nach individualisierten und komplexen Produkten, auch hier war der Druck im Maschinenbau höher als der Durchschnitt mit 57 statt 47 Prozent.
Verschärfend kommt laut der Studie hinzu, dass die Unternehmen des industriellen Maschinen- und Anlagenbaus fast die Hälfte ihres Umsatzes mit neuen Produkten machen, die Entwicklungs- und Konstruktionsabteilung ist also ständig gefordert.
Zusammen sorgt dieses Dreieck aus „Druckpunkten“ – Der Zwang zu neuen Produkten, die Time-to-Market und die Individualisierung – für eine hohe Wahrscheinlichkeit, dass Fehler auftreten und Termine nicht erreicht werden. Hinzu kommen der allgegenwärtige Kostendruck und die Änderungsrate, die nach Aussagen der Studie im Maschinenbau um 46 Prozent höher ist als in anderen Branchen. Und nicht zuletzt sagten 60 Prozent der befragten Unternehmen aus, dass sie im technischen Bereich chronisch unterbesetzt sind.
Die Aberdeen-Studie beschreibt hier einen „perfekten Sturm“, der auf den Maschinenbau zukommt. Wie es bei Stürmen so ist, nutzt Lamentieren nichts, es müssen Gegenmaßnahmen ergriffen und die Unternehmen – um im Bild zu bleiben – sturmfest gemacht werden. Doch welche Stellschrauben können dabei genutzt werden – die Produkte werden nicht weniger komplex, die Kunden nicht weniger anspruchsvoll und die Entwicklungszyklen nicht mehr länger.
Die Studie ist hier ganz klar: Es gilt, den Prozess so effizient wie möglich zu machen – und das bedeutet, Fehler und unnötige Änderungen zu vermeiden. Die Stückliste muss zu jedem Zeitpunkt valide und richtig sein – und das für jede Produktvariante. Auch hier fand die Umfrage unter 200 Unternehmen den Maschinenbau bei den wichtigsten Themen stärker betroffen als der Durchschnitt der Branche: Die größte Herausforderung für die Maschinenbauer ist es, die Richtigkeit der Stückliste sicherzustellen – 52 Prozent im Gegensatz zu 42 Prozent im Schnitt. Platz zwei erreichte die Herausforderung, die Stückliste komplett zu halten, mit 30 Prozent (Schnitt 23 Prozent).
Das zeigt, dass dem Konfigurationsmanagement und dessen Tools entscheidende Bedeutung zukommt. Das Konfigurationsmanagement liefert die Blaupause, nach der Produkte gefertigt und Dienstleistungen vollbracht werden. Ohne Konfigurationsmanagement sind die Prozesse in Verwaltung, Fertigung und Service bestenfalls ineffizient und führen im schlimmsten Fall dazu, dass Prozesse, Qualität, Kosten und Termine komplett aus dem Ruder laufen.
Aberdeen identifizierte die führenden Unternehmen in diesem Bereich in Bezug auf Terminhaltigkeit, Qualität, Kostenzielerfüllung und Entwicklungszeit. Deren Prozesse wurden dann analysiert, um Best Practices zu identifizieren. Es zeigte sich, dass die führenden Unternehmen um 46 Prozent öfter ihren Change Management Prozess digitalisiert und automatisiert haben. Die führenden Unternehmen verwalten Produktdaten zentral, nutzen Konfigurations- und Requirements Management und verwalten die Stückliste im PLM-System. Lösungen wie die die Branchenlösung Simple Solution Selection, in der alle Datenströme und Prozesse zentral und formalisiert ablaufen, sind ganz klar ein Wettbewerbsvorteil.
Die komplette Studie finden Sie hier zum kostenlosen Download.
