Es ist der Albtraum jedes Monteurs: Man fährt zum Kunden, um eine Maschine zu warten oder zu reparieren und hat die falschen Ersatzteile dabei. Je komplexer Maschinen sind und je individueller auf die Kundenanforderungen zugeschnitten sie sind, desto größer wird die Wahrscheinlichkeit, dass dieser Alptraum wahr wird. Eine auch nach der Fertigung aktuell gehaltene Produktdokumentation und die 3D-Visualisierung sind probate Mittel, um dies zu verhindern.

Maschinen haben ein Leben – zumindest insoweit, dass sie sich im Laufe ihrer Einsatzzeit verändern. Sie altern, modernisierte Ersatzteile werden eingebaut, andere Komponenten durch bessere Lösungen ersetzt oder optimiert. Es dauert oft nicht lange, bis die Unterlagen des Herstellers, der die Maschine geliefert hat, veraltet sind. Oft ist dies schon bei der Inbetriebnahme der Fall, wenn dabei ein Problem auftritt, das mit einem Umbau gelöst wird – heute wird dieser Umbau meist schon nicht mehr in das CAD-Modell des Herstellers zurückgepflegt. Geschweige denn die vielen weiteren Änderungen im langen Leben von Maschinen. Dann ist der oben geschilderte Alptraum nicht mehr weit.

Wie lässt sich diese Situation lösen? Drei Maßnahmen sind notwendig:

• Das Schaffen eines geeigneten Rückkanals, über den der Monteur die von ihm gemachten Änderungen ins Produktdatenmodell zurückmelden kann,
• die Bereitstellung der Produktdaten an jedem Ort, so dass sich der Monteur vor der Reise optimal vorbereiten und bei Bedarf beim Kunden auf diese Daten zugreifen kann,
• sowie eine 3D-Visualisierung, die es ihm bei Vorbereitung und Arbeit an der Maschine ermöglicht, Teile und Verhältnisse zuverlässig und eindeutig zu identifizieren und zu verstehen.

Ein Kunde von Dassault Systèmes setzt in seinen Produkten eine Vielzahl von Treibriemen ein, die sehr ähnlich, aber nicht gleich sind. Bei diesem Kunden entstanden pro Jahr und Monteur rund 1Mio. USD an Kosten für falsch bestellte und zum Kunden gefahrene Ersatzriemen. Durch eine konsequente Nutzung der Produktdaten und deren Visualisierung konnten diese Kosten praktisch komplett eliminiert werden – zum einen konnte der Kunde anhand des 3D-Modells besser beschreiben, welcher Riemen kaputt ist, zum anderen war es für den Monteur einfacher, die richtigen Riemen auszuwählen und mitzunehmen.

Wenn man über das Thema „Digitaler Zwilling“ nachdenkt, ist es zu kurz gesprungen, dies nur auf die Produktentwicklungsphase zu beziehen. Um den PLM-Gedanken so zu leben, wie dies eigentlich gedacht ist – schließlich steht das „L“ in der Mitte des Begriffs für „Lebenszyklus“, nicht für „Konstruktionsphase bis zur Auslieferung“ – ist es unabdingbar, auch für die Zeit nach der Auslieferung einer Maschine Werkzeuge bereitzustellen, die den Service unterstützen. Und übrigens hilft eine saubere und detaillierte Dokumentation auch schon bei der Erstmontage.

Dies wird umso wichtiger, je mehr ein Unternehmen in Richtung der Service Economy geht, in der nicht mehr Kompressoren verkauft werden, sondern Kubikmeter Druckluft – wenn also der Hersteller mit der Auslieferung die Verantwortung für seine Produkte nicht mehr abgibt. Dassault Systèmes widmet sich dem Thema funktionales Konfigurationsmanagement mit der Branchenlösung Simple Solution Selection.